129 Antworten in diesem Thema

[badinode]

Respekt .

[lilifee2387]

Wahnsinn!
Hat bei mir den ich will haben Effekt ausgelöst! :-)

[mz56]

Genauso toll wie alle anderen Projekte von dir... oder noch besser

 

Ein paar Fragen mal zum 3D-Druck: Welche Software verwendest du? Welche Dichte besitzt das Strong&Flexible Plastic etwa? Und wie stark sollte eine Wand mindestens sein, damit diese stabil genug für einen Mavic-Kopter ist?

[platy]

Ein paar Fragen mal zum 3D-Druck: Welche Software verwendest du? Welche Dichte besitzt das Strong&Flexible Plastic etwa? Und wie stark sollte eine Wand mindestens sein, damit diese stabil genug für einen Mavic-Kopter ist?

 

Ich entwerfe alle meine Modelle mit AutoCAD 2004. Die Software ist mittlerweile schon recht betagt, aber das ist das einzige Konstruktionsprogramm, mit dem ich mich auskenne ... und das ist das allerwichtigste

 

Strong & Flexible Plastic besitzt in gesinterter Form eine Dichte von 0,93g/cm3, weitere Materialinfos kannst du dir hier anschauen: https://www.shapeway...-strongflex.pdf

 

Shapeways gibt für das Material eine minimale Wandstärke von 0,7mm an, ich habe bei diesem Modell meistens mit eine Wandstärke von 1mm gearbeitet, dazwischen habe ich immer wieder statische Verrippungen mit einer Wandstärke von 2mm eingebaut, um die Verwindungssteifigkeit zu erhöhen, ohne das Gewicht dabei unnötig in die Höhe zu treiben. Bei den weniger stark beanspruchten Flächen des Oberteiles hab ich die Wandstärke sogar auf 0,8mm reduziert, das Gehäuse ist trotzdem sehr formstabil und verwindungssteif.

 

Zwischenzeitlich habe ich mit der Montage der "Leistungselektronik" (wenn man das bei einem so kleinen Kopter überhaupt so nennen kann...) weitergemacht. Als erstes hab ich meine KISS 12A-Regler verkabelt.

 

 

Eigentlich sind die Regler für das Projekt hoffnungslos überdimensioniert, aber sie sind kompakt, immer noch relativ leicht und tun einfach, was sie sollen, was ich nicht von allen Reglern in dieser Gewichtsklasse behaupten kann.

 

Als nächstes hab ich an meinen Multistar V-Spec 1304-3100KV-Motoren die Motorwelle so weit wie möglich eingekürzt und die Gewindespindel durch rechts- und linksdrehende Muttern ersetzt.

 

 

Das ist weniger aus Gewichts- sondern vielmehr aus Platzgründen unbedingt erforderlich, sonst würde die Motorwelle im zusammengeklappten Zustand weit über den Kopter hinausragen. Anschließend hab ich noch die Motorkabel verlängert und die kleinen Kraftzwerge auf den Auslegern montiert:

 

 

Die Kabel werden innen durch die hohlen Ausleger geführt. Bei den vorderen Klapparmen verlassen die Kabel vor dem Drehpunkt den Arm ...

 

 

... da die hinteren Ausleger aber viel weiter (180°) durchschwenken müssen, ist das in diesem Fall nicht so einfach möglich. Stattdessen werden die Kabel genau im Drehpunkt durch eine Art Hohlwelle nach außen geführt.

 

 

Die Konstruktion, um das auf so kleinem Raum zu bewerkstelligen, war relativ kompliziert. Umso gespannter war ich, als daran ging, den Klappmechanismus zu montieren. Erst mal die Kabel einfädeln ...

 

 

... dann das Gelenk so weit aufheblen, dass der Klapparm samt Kabel in die "Gelenkpfanne" springen kann. Alles verschrauben ... und siehe da: Klappt einwandfrei. Heureka! 

 

 

 

Nachdem diese wichtige Feuertaufe erfolgreich bestanden war, war die Montage der vorderen Klapparme nur noch reine Formsache.

 

 

 

Hier wurde es erst wieder spannend, als es ans Anlöten der ESCs ging. Da die vorderen Motorkabel in unmittelbarer Nähe der schwenkbaren Kameralinse verlaufen, war genaustes Messen und Verlegen der Kabel erforderlich:

 

 

 

Mit etwas Geduld und Rumprobieren war schließlich auch das geschafft. Die Kabel stehen nicht zu weit ab und knicken beim Öffnen und Schließen der Klapparme nicht ungünstig ab. Genau so soll es sein

 

Die ESCs selbst werden durch kleine Klemmen, die am Rahmen angebracht sind, in ihrer Position gehalten. Durch den Einbau der beiden "Verteilerplatinen" ist die Verkabelung für so einen winzigen Frame überraschend "clean" und mit minimalen Kabellängen gelungen.

 

 

Ich bin zumindest zufrieden und auch positiv überrascht, wie Reibungslos der Zusammenbau bisher geklappt hat (das ist bei meinen Eigenbauten keine Selbstverständlichkeit )

 

Hoffentlich bleibt mir meine Glückssträhne noch ein wenig erhalten - denn als nächstes wird die NAZA V2 zerlegt und "gewichtsoptimiert" - drückt die Daumen, dass das auch so glatt geht

[448316]

Klasse Details , gefällt mir richtig gut ......Nur die eigentlichen Optik.....diese Tarnkappendesign kann ich mich nicht mit anfreunden. So weiche abgerundete Formen, evt durch die "aerodynamische Brille" betrachtet......

 

Aber Bitte bloß nicht aufhalten lassen freue mich auf weitere Details!

Gruß Frank

[Hannes K. aus T.]

was sind das für motoren u escs

[Nerokyl]

siehe Post 19

[platy]

Nur die eigentlichen Optik.....diese Tarnkappendesign kann ich mich nicht mit anfreunden. So weiche abgerundete Formen, evt durch die "aerodynamische Brille" betrachtet......

 

 

Das "Tarnkappendesign" meiner Kopter hat einen einfachen Grund: Meine Software beherrscht noch kein Modellierung von Freiformfächen, somit stehen mir im Prinzip nur Dreiecke und Rechtecke zur Erstellung der Außenhülle zur Verfügung - und dann schaut es immer ein bisschen nach Tarnkappenbomber aus (das war übrigens auch der Grund, warum der erste Tarnkappenbomber Lokheed F-117 so "dreieckig" ausgeschaut hat: man hatte damals einfach noch nicht genügend Rechenpower, um das Tanrkappendesign für kompliziertere Formen als Dreiecke und Rechtecke zu brechenden ... ) 

 

Wie dem auch sei: ich habe heute mal damit begonnen, meine Elektronik-Komponenten so weit zu verschlanken, dass sie in das winzige Gehäuse meines Kopters passen.

 

Begonnen habe ich mit dem Receiver.

 

Da ich in die Grundstation eine alte DJI-Funke als Sender verbauen werde, muss ich leider auf den DR16, einen hauseigenen DJI-Sender zurückgreifen. Leider deshalb, weil der DR16 nur einen S-Bus-Ausgang hat, ich aber für das Fernsteuern der Foxeer Legend 1 zusätzlich einen PWM-Ausgang benötige. Um den zu erhalten, muss ich neben dem Empfänger auch noch einen S-Bus-Konverter samt Y-Kabel in dem kleinen Kopter unterbringen. Traditionell aufgebaut, würde das ganze so ausschauen:

 

 

Damit alleine wäre der Kopter schon voll Also hab ich mir ein eigenes, kurzes Y-Kabel gebastelt, sowie den S-Bus-Konverter komplett zerlegt und auf das wesentliche reduziert.

 

 

Weg mit dem Gehäuse, weg mit der Steckerleiste, eine einzige Impulsleitung reicht. Dann noch ein Bisschen Schrumpfschlauch drüber und fertig sind wir. Schon viel besser! 

 

 

Weiter geht es mit der PMU-V2 und dem iOSD-Mini. Beides hab ich auf den Bildern schon mal von ihren Gehäusen befreit, die dicken Kabel und Stecker auf den vergleichsweise winzigen Platinen sind aber immer noch ein schwerer Klotz am Bein:

 

 

Ich hab daher alle großen Stecker von den Platinen entfernt und die Kabel direkt angelötet. Das war zwar sehr mühsam (DJI verwendet irgendein Hochtemperatur-Lötzinn auf ihren Platinen, das kaum zu entfernen ist ...), macht sich aber gewichts- und platztechnisch auf jeden Fall bezahlt.

 

 

Auch das Verbindungskabel zum GPS - ich verwende ein NAZA-kompatibles Ublox M8N - habe ich direkt an die PMU-V2 gelötet.

 

 

Das GPS selbst hab ich anschließend gleich mal in der dafür vorgesehenen Aussperrung im Oberteil des Kopters fixiert.

 

 

Das NAZA-LED-Modul, das aus einem Phantom 1 stammt, findet gleich neben dem GPS sein neues Plätzchen im Kopter:

 

 

Soweit, so gut. Mit den Fingerübungen sind wir fertig, jetzt geht es ans Eingemachte: Dem Zerlegen der NAZA-V2 selbst.

 

Schon während meinen ersten Planungsvorbereitungen wurde mir klar, dass dieser FC eigentlich viel zu groß für so einen winzigen Kopter ist. Wobei einem beim Öffnen der NAZA sofort auffällt, dass der eigentliche FC nur rund die Hälfte des Gehäuses einnimmt - der Rest sind Steckverbindungen, von denen noch dazu die meisten unbelegt bleiben.

 

 

Meine Idee, zum NAZA-Downsizing bestand nun darin, die vordere Steckerplatine vom FC zu entfernen, und die Reglerkabel direkt an der Hauptplatine anzulöten (Den Gedanken, das auch mit der hinteren Steckerplatine zu machen, hab ich wieder verworfen - dort sind die Pin-Abstände zu gering). Da durch diese Maßname auch die Stecker entfallen, sinkt der Platzbedarf der NAZA um gut 30%.

 

Theoretisch kein großes Ding, Praktisch war es - dank des DJI-eigenen Hochtemperatur-Lötzinnes - doch eine ziemlicher Herausforderung. Irgendwie hab ich es schließlich doch geschafft, das Lötzinn von den Kontakten zu bekommen, ohne einen der naheliegenden Elektronikbausteine oder den Schaumstoff, der unter der Platine angebracht ist, abzufackeln  . Die Belegung der Kontakte hab ich mir vorher natürlich noch ausgemessen:

 

 

Geschafft! - So ähnlich muss sich ein Chirurg fühlen, der gerade eine Herzverpflanzung durchführt ...

 

 

Damit die zusammengestutzte NAZA im Kopter nicht in Schieflage geraten kann, kommt sie in einen eigenen, maßgeschneiderten Rahmen, der oberhalb der ESCs eingesteckt wird.

 

 

Leider habe ich mich beim Ausmessen der NAZA irgendwo vertan, wodurch die Platine nun gut einen Millimeter über dem gedachten Lagerpunkt in der Luft hängt.

 

 

Würde ich sie so einbauen, würde sich die ganze Platine verbiegen und der FC würde nicht mehr gerade im Kopter liegen. Das ist natürlich nicht im Sinne des Erfinders, also hab ich heute gleich mal per Express einen korrigierte Halterung bei Shapeways geordert. Schade, wäre mir dieses Missgeschick nicht passiert, wäre morgen vielleicht schon ein erster Testflug möglich gewesen.

 

So werde ich jetzt erst mal in aller Ruhe die Kamera und das FPV-System installieren und den Bau dann fertigstellen, sobald die neue Halterung da ist

[olekopter]

ich bin begeistert von diesem Projekt, schönes Design, leicht und funktional.

Grüsse

Ole

[Tomalinski]

Ahhhaaaa die Teile sind gesintert und nicht gedruckt (so wie du geschrieben hast) ... dann wird mir alles klar von wegen Gewicht usw usw ...

 

Das ist ein erheblicher Unterschied, denn per FDM drucken könnte man den Copter so nicht ... jedenfalls nicht mit gängigen "Desktop-Druckern"

[platy]

Ahhhaaaa die Teile sind gesintert und nicht gedruckt (so wie du geschrieben hast) ... 

 

Und ich dachte immer, "3D-Druck" ist so eine Art Übergriff für alle verschiedenen Methoden, die es so gibt, aber das muss nichts heißen... ich sag auch hin und wieder noch "Drohne" zu meinem "Multikopter"

 

Back to Topic: Hab heute noch die Foxeer Legend 1 auseinandergenommen und sie für den Einbau in den Kopter vorbereitet. Als erstes hab ich das Linsen-Element mit der Schwenkvorrichtung verklebt ...

 

 

 

Als nächstes habe ich den winzige Schenkservo direkt auf die Platine der Legend 1 geklebt und die beiden Schwenkarme mit einem sehr kurzen Achsschenkel verbunden. Hier war sehr genaues Messen gefragt, damit der Schwenkarm des Servos später durch die dafür vorgesehene Öffnung passt und die Kamera volle 90° durchschwenken kann.

 

 

Dann hab ich das ganze an den dafür vorgesehenen Befestigungspunkten in das Oberteil geschraubt und mal mit einem Servorester einen Schwenktest durchgeführt.

 

 

 

Die Kamera schwenkt sauber von 0 auf 90° nach unten durch ... genau so soll es sein

 

Zu guter Letzt konnte ich es mir nicht verkneifen, den Kleinen schon mal Probeweise unter Strohm zu setzen ...

 

 

Da blinkt und leuchtet schon einiges sehr vielversprechend, lediglich die Legend 1 wollte noch nicht so recht. Des Rätsels Lösung war schnell gefunden: Der Micro-FPV-Sender, der gleichzeitig auch die Spannungsversorgung der Kamera übernehmen sollte, liefert nur 3,7V, die Legend 1 verlangt aber 5V, wenn sie über den USB-Eingang betrieben werden soll. Das heißt, ich muss mir noch überlegen, wie ich am einfachsten eine 5V-Konstatspannung zur Kamera bekomme.

 

Fürs erste werd ich es trotzdem mal gut sein lassen und den Bau dann fortsetzen, sobald das ausständige 3D-Druck- ... äääh, 3D-Sinter-Teil angekommen ist

[SkyRace]

Das ist ja der Hammer was du da zusammenschraubst! Auch wenn ich den Mavic an sich nicht so revolutionär finde wie er oftmals dargestellt wird - dieser MiniMavic ist der Wahnsinn! Ich freu mich schon wenn es was neues gibt.

[Tomalinski]

 

Und ich dachte immer, "3D-Druck" ist so eine Art Übergriff für alle verschiedenen Methoden, die es so gibt, aber das muss nichts heißen... ich sag auch hin und wieder noch "Drohne" zu meinem "Multikopter"

Fürs erste werd ich es trotzdem mal gut sein lassen und den Bau dann fortsetzen, sobald das ausständige 3D-Druck- ... äääh, 3D-Sinter-Teil angekommen ist

 

 

Naja, der Überbegriff wäre meines Erachtens höchstens Rapid Prototyping ... in dem Fall hat "Laser verschmilzt schichtweise Pulver" nichts mit dem bekannten "heißes Plastik wird schichtweise aufgetragen" zu tun genauso wie mit "Chemiesuppe wird mit Laser schichtweise ausgehärtet" ...

 

[SkyRace]

Naja, der Überbegriff wäre meines Erachtens höchstens Rapid Prototyping ... in dem Fall hat "Laser verschmilzt schichtweise Pulver" nichts mit dem bekannten "heißes Plastik wird schichtweise aufgetragen" zu tun genauso wie mit "Chemiesuppe wird mit Laser schichtweise ausgehärtet" ...

Im Labor nehmen wir als Oberbegriff auch Rapid Prototyping. Dann allerdings fällt alles außer Sand/Wasserstrahlen auch unter "3D-Druck". Warum das so den Studenten beigebracht werden soll, können sich nur wenige erklären. Wahrscheinlich weil die wenigsten Fertigungstechnik - Kapitel Lasersintern im Laufe der Studienzeit behalten Da bleibt dann noch 3D Druck über

[billyboi]

sehr cooles projekt. bin gespannt auf mehr